汽車生產流程怎樣進行成本控制？

汽車生產流程進行成本控制可從以下方面著手：

研發環節：這一環節決定產品成本的 70%-80%，是關鍵所在。比如用料選材、產品結構、模具開發、生產工藝等都在此時確定。1-2 年一小改，2-3 年一大改。新項目要做好成本控制，須在項目開發前期，尤其是工藝數據階段進行管控。采購人員應組織供應商和開發人員分析零部件開發方案，考慮原材料、加工工藝、模具開發等，做到平臺化、借用化、模塊化供貨。

采購環節：采購是成本控制的核心部門，要有成本控制意識。部分自主品牌已轉變采購思路，采用以市場導向的倒推采購目標成本方法，建立新車型配套件采購價格管理新模式。目標成本管控需采購、研發、項目管理協同，如研討制定零部件的十萬分率，明確成本導向的整車成本控制策略，嚴格管控設計變更，研討成本門控制方案等。

全員意識：增強全員成本控制意識，重視成本控制人才培養。企業要加強內部宣傳，制定可操作性方案，實施全面控制。還要培養專業人才，定期組織培訓學習，促使員工向管理型轉變。

績效考核：優化績效考核評價體系，調動員工積極性。引入信息化管理系統，對材料費用支出等信息匯總分析，完善績效考評體系，量化考核指標，將績效與薪酬、晉升掛鉤，選擇科學的考核方法，如平衡記分卡考核法。

生產方式：適時制生產方式可有效控制成本。豐田公司推行該方式，創造零部件供應商及裝配廠靠近銷售市場、產品規格變化小等條件，提高庫存周轉次數，減少裝配零部件庫存量和流動資金占用，降低運輸和存儲成本。

均衡化生產：避免生產變動造成的人力物力閑置浪費，要求數量和質量的均衡化，各工序以一定速度和數量生產，防止混亂。

設備裝換調整：豐田公司把作業劃分為外部和內部裝換調整作業，盡量把內部轉變成外部，縮短作業時間，將大中型設備裝換調整操作控制在 10 分鐘內。

全面質量管理：以確保零部件和制品質量為目標，制止過量生產，降低零部件在生產儲備量，改善生產現場，提高質量，降低成本。

合理化建議與協作：采用合理化建議制度，激發員工創造性思維，降低庫存費用，縮短產品生產周期。

注意事項：不能過分強調戰略擴張和成本削減而忽略內部控制，要保證產品質量，根據自身情況制定適當擴張戰略。