汽車坐墊海綿是如何制作的

汽車坐墊海綿的制作過程包含多個環節。首先要將發泡樹脂、發泡助劑和粘合劑樹脂等混合，如把乙烯乙酸乙烯酯、偶氮二甲酰胺等按比例混合于模具中發泡，擊破閉孔制成發泡海綿。之后可根據需求對PU海綿進行切片、卷切、復合加工等處理。這些海綿還會經過進一步設計和加工，添加防潮板、防水涂層等。最終通過特定模具熱壓成型，制成符合汽車坐墊需求的海綿。

混合環節完成后，便進入發泡加工階段。以常見配方為例，將80份乙烯乙酸乙烯酯（EVA）、20份APAOPT3385、20份偶氮二甲酰胺、19份CaCO?和0.6份過氧化二異丙苯精心混合。這一過程需精確把控各成分比例，因為任何細微偏差都可能影響海綿最終性能。混合后置于模具中，讓其發泡。發泡過程如同一場神奇的“生長”，材料在模具內逐漸膨脹。隨后，利用機械力擊破閉孔，賦予海綿獨特的多孔結構，由此制得密度為0.028g/cm3 ，25%壓縮硬度為1.9KPa的發泡海綿。

接著是對PU海綿的加工處理。PU海綿憑借保溫、隔熱、吸音等諸多優良特性，在汽車坐墊領域備受青睞。根據不同需求，它可進行切片或卷切，滿足多樣化形狀要求。還能通過復合加工、熱壓加工及爆破開孔處理等，進一步優化海綿性能與外觀。

為提升海綿實用性與耐用性，會對其進行額外設計。在海綿內部添加防潮板，上部設置防水涂層，能有效解決因潮濕導致的霉菌滋生問題，延長汽車坐墊使用壽命，為用戶營造更健康舒適的乘坐環境。

最后就是熱壓成型環節。通過特定模具，利用模具內產生的大量熱對海綿進行定型。為解決熱壓成型后冷卻不便、脫料不便的問題，一些先進模具在設計上十分巧妙。如設置環形空腔和導氣小孔，熱壓后氣體從進氣嘴進入，通過導氣小孔實現冷卻。同時，底部設置頂脫脫料結構，極大地方便了脫料操作。

總之，汽車坐墊海綿的制作是一個環環相扣的復雜過程，從原料混合到最終成型，每一步都凝聚著技術與智慧，只為給用戶帶來更好的體驗 。

（圖/文/攝：太平洋汽車 整理于互聯網）