位于重慶璧山區的弗迪電池工廠是目前刀片電池唯一的生產基地

電動車需要什么樣的動力電池？這個看似不需要回答的問題，最近因為一個關于三元鋰電池和磷酸鐵鋰電池技術之爭的熱門話題，引起了人們的思考。任何時候，“安全第一”都是毋庸置疑的。然而，眾所周知，在過去的幾年里，由于很多企業陷入了“續航里程”的盲目攀比，自然熱穩定性差，但比磷酸鐵鋰電池能量密度更高的三元鋰電池卻廣受追捧，新能源乘用車的安全信譽也因此付出了非常慘重的代價。

2020年3月29日，比亞迪正式推出刀鋒電池，宣布其續航里程已經達到三元鋰電池的水平，并通過了令后者望而生畏的“針刺測試”——。在動力電池行業，通過這個安全測試就像攀登珠穆朗瑪峰一樣困難。

誓要重新定義電動車新安全標準的刀鋒電池是如何生產的？

一場以“登峰造極”為主題的刀片電池工廠探索活動在福迪電池重慶工廠舉行。

6月4日，以“登峰造極”為主題的工廠探索活動在福迪電池重慶工廠舉行。100多位媒體人和行業專家現場參觀工廠，刀片電池背后的超級工廠也揭開了面紗。

過度追求能量密度，動力電池行業急需糾正偏差。

在刀片電池出現之前，全球長期飽受電池安全問題的困擾。

電動汽車的電池安全問題一般是指電池的熱失控。相比目前電動車常用的兩種主流電池，磷酸亞鐵鋰材料本身具有放熱起始溫度高、放熱緩慢、產熱少、分解過程中不釋放氧氣等四大優勢，因此不容易著火。業內公認三元鋰電池在熱穩定性和安全性方面先天不足。

“在500的溫度下，磷酸亞鐵鋰材料的結構非常穩定，但三元鋰材料在200左右就會分解，化學反應更加劇烈，會釋放出氧分子，容易導致熱失控。”福迪電池公司副總經理孫華軍說。

然而，盡管磷酸鐵鋰電池在安全性上有著三元鋰電池無法比擬的優勢，但由于能量密度不及三元鋰電池，許多乘用車企業在過去幾年陷入了對動力電池能量密度的非理性追求，磷酸鐵鋰電池在與三元鋰電池的上一波路線之爭中慘敗。

有“電池之王”之稱的比亞迪集團董事長王傳福，就是以電池起家的。在他2003年宣布跨界生產汽車之前，就已經開始了汽車動力電池的研發。從推出第一款動力電池，到成為全球新能源汽車最大品牌之一，比亞迪一直將“安全”放在首位。

正是因為對安全性的極度重視，比亞迪一直沒有放棄磷酸鐵鋰電池的再研發，即使在前幾年三元鋰電池廣受推崇的市場環境下。

重新定義安全標準，為“針刺試驗”蓋章

刀片電池的誕生，被業內人士認為是偏離多年的動力電池行業發展路線終于有機會重回正軌。

刀鋒電池順利通過動力電池安全測試領域最嚴格的“針刺測試”。

“超級安全”是刀片電池的最大特點。對于這一點，被稱為動力電池安全測試領域“珠穆朗瑪峰”的針刺測試已經蓋章。此外，刀片電池還具備超強、超強續航、超低溫、超壽命、超大功率的超強性能以及“6S”的技術理念。

“6S”技術理念打造刀片電池的超級安全、超級強度、超級續航、超級低溫、超級壽命、超級功率的超級優勢。

長96厘米、寬9厘米、高1.35厘米的單體電池排列在一起形成陣列，像“刀片”一樣插入電池組。分組時跳過模塊和橫梁，減少冗余部分后，形成類似蜂窩鋁板的結構。通過一系列的o

“由于刀片式電池可以大大減少三元鋰電池因電池安全性和強度不足而增加的結構件，從而減輕車輛重量，雖然我們的單體能量密度并不比三元鋰電池高，但可以達到主流三元鋰電池同樣的續航能力。”孫華軍透露。

“首款搭載刀片電池的車型比亞迪漢（查成交價|參配|優惠政策）EV，綜合工況下續航里程達到了605公里。”比亞迪汽車銷售副總經理李云飛說。

此外，刀鋒電池可在33分鐘內將電量從10%充至80%，支持3.9秒百公里加速，充放電超過3000次循環后行駛120萬公里，超越業界想象的低溫性能，這也奠定了其全方位“滾動”三元鋰電池的“超級優勢”。

演繹工業4.0的超級工廠，隱藏著刀片電池“登峰造極”的秘密。

5月27日，中國8名隊員成功登頂珠峰的消息讓人熱血沸騰，比亞迪跨越電池安全新高峰，也在電動車領域引發廣泛關注和熱議。

登頂動力電池安全領域的“珠峰”有多難？我們走訪了福迪電池重慶工廠，找到了一些答案。

富迪電池廠位于重慶市璧山區，是一家擁有精益化、自動化和信息化生產管理系統的世界級工廠。

位于重慶市璧山區的福地電池廠是目前唯一的刀片電池生產基地，總投資100億元，規劃年產能20GWH。從2019年2月開工建設到2020年3月正式推出blade電池，短短一年時間，就從一片空地轉型為擁有精益化、自動化、信息化制造管理體系的世界級工廠。比亞迪很多獨創的刀片電池生產線和生產設備都誕生在這里，多項高度機密的核心技術都“藏”在這里。

無人設備廣泛應用于葉片電池的生產。

“首先，生產環境對刀片電池的要求極其苛刻。”孫華軍說，為了把電池的短路率降到最低，他們提出了粉塵分級控制的概念。在一些關鍵工序中，一立方米空間內5微米(頭發絲1/20粗細)的顆粒不能超過29個，達到了與液晶生產車間相同的標準。

惡劣的環境和條件只是保證刀片電池高安全性的“基礎”。據孫華軍介紹，刀片電池生產中最大的難點和亮點主要集中在“八大工藝”上。

“近1米長的極片，可以實現公差控制在0.3毫米以內的精度和速度，0.3s/pcs的單疊片效率，這是世界首創。這種層壓采用的是比亞迪完全自主的設備和切割方案，其他任何人都不可能復制。”孫華軍說。

除了疊片，刀片電池生產中的配料、涂布、卷繞、測試等其他工藝都達到了世界頂尖水平。比如配料系統的精度在0.2%以內；兩面同時涂布，涂布最大寬度1300mm，單位面積涂布量偏差小于1%；1200mm超大寬度軋制速度可達120m/min，厚度應控制在2m以內，以保證寬尺寸極片厚度的一致性.

每一款刀片電池的誕生，都源于對完美的不懈追求！其實“巔峰”般的流程和程序來自于刀片電池廠工業級4.0的制造和管理體系。

高精度傳感器，數百個機器人和符合IATF16949VDA6.3控制標準的質量控制系統遍布生產車間、流程和生產線等。使工廠設備和硬件的自動化、設備間的信息化、控制層面的智能化成為刀片電池高效生產、穩定質量的最強“后盾”。

“其實我們每一款刀片電池產品也都有專屬的‘身份證’。未來，產品在使用過程中的數據也將為我們不斷改進工藝、完善產品提供重要參考。”孫華軍說，福迪電池重慶工廠只是全球第一家做刀片電池的工廠。隨著生產上限的不斷擴大

“今天，幾乎所有你能想到的汽車品牌都在和我們討論基于刀片電池技術的合作方案。”他說。