整車線束的成本如何控制

控制整車線束成本可從這幾個方面入手。

首先，選供應商有講究。

通過競標選供應商，不能只看價格，還要考量多方面能力。供應商能力包括產品價格、生產供應能力、產品質量、零部件購買能力、設計能力、線束試驗等。產品價格要合理；生產供應能力要強，包括數量和提供場所；產品質量得過硬；零部件購買能力要好，數量和購買方法能不斷改善；設計能力包括線束設計能力和設計品質；線束試驗要關注品質、性能、耐久可靠性。也可要求供應商降價，但得注意別影響質量。

其次，設計環節可優化。

在設計初期，利用3D數模完成線束走向、布置、定位點分布等設計，模擬實際裝車狀態，避免線束與各電器件或管路干涉，減少后期裝車改制或返工工時，降低成本。深入剖析整車電氣原理，結合用電器負載、整車裝配工步和售后維修需求，合理計算每根電線線徑、走向、長度，確定分支和出線位置，節約零部件。比如根據負載源需求合理規劃線束，選擇電線截面積依據電氣設備負載電流，不同工作時長設備對應不同載流量。為方便識別，線束導線采用不同顏色和字母。

再者，原材料成本要把控。

導線、塑件、端子在原材料中占比大，通過對標和VAVE優化這三部分。不同部位線束對導線要求不同，保護設計有技巧。像發動機線束靠近發動機溫度高，用耐溫好的130℃尼龍波紋管；發動機艙線束可用105℃聚丙烯波紋管；遠離熱源的線束用耐溫一般的80℃波紋管。設計時考慮電磁干擾特性，加入特殊導線如雙絞一線、屏蔽線等。

最后，技術革新有必要。

汽車行業降成本，技術類方法有效且可持續，像成本標桿法、管理技術法和技術手段法。例如純電動汽車高壓線束，通過高壓系統架構優化減少接插件和冗余線束，降低成本。還可采用平臺化和標準化設計、架構優化和控制器集成、線束布置優化、線束技術革新、物料一對多和國產化以及VAVE等降成本方法，降本效果顯著。

（圖/文/攝：太平洋汽車 整理于互聯網）