車轂是如何制造的？

車轂的制造方式多樣，主要有鑄造、鍛造以及旋壓等工藝。鑄造中包含重力鑄造，依靠重力讓金屬液注入鑄型，操作簡單成本低卻可能有缺陷；低壓鑄造則在低壓力下填充金屬液，能制造出組織致密的鑄件。鍛造是用千噸壓力機將鋁錠在模具上直接擠壓成型，密度均勻、強度高。旋壓工藝通過旋轉和擠壓延伸輪輞結構。不同工藝各有優劣，滿足著多樣的生產需求 。

先來說說鑄造工藝中的重力鑄造，它是較為傳統的一種方式。就如同砂型澆鑄、金屬型澆鑄、熔模鑄造等都隸屬于此。在重力鑄造過程里，金屬液在地球重力的作用下，緩緩注入鑄型之中，就像是水往低處流一般自然。這種工藝的優勢十分明顯，它的操作過程相對簡單，不需要過于復雜的設備與技術，成本也比較低，這使得很多生產廠家在早期都會優先考慮這種方式。然而，它也存在著一些不足。由于是依靠重力讓金屬液填充鑄型，難免會出現一些諸如氣泡、密度不均勻等問題，導致最終產品的質量參差不齊，表面平滑度也可能不夠理想。

低壓鑄造則是鑄造工藝里的另一個“能手”。在這種工藝中，金屬液是在低壓力的推動下填充鑄型，并精確控制其凝固過程。低壓力的環境讓金屬液能夠更均勻、更充分地填充到鑄型的各個角落，從而制造出組織致密的鑄件。這種方式特別適合制造大型、薄壁且形狀復雜的輪轂，金屬的收得率也比較高。不過，低壓鑄造也并非十全十美，它需要較為昂貴的設備，而且生產效率相對較低，這在一定程度上限制了它的大規模應用。

鍛造工藝，那可是制造輪轂的“高級玩法”。整塊鋁錠在千噸壓力機的強大壓力下，在模具上直接被擠壓成型。這就好比一塊柔軟的面團，在大力的揉搓與按壓下，逐漸變成我們想要的形狀。經過鍛造的輪轂，有著諸多令人稱贊的優點。其內部密度均勻，就像一塊精心制作的實心巧克力，沒有任何的瑕疵與空隙；輪轂表面平滑細致，摸上去就如同嬰兒的肌膚般順滑；輪轂壁薄還輕，在保證強度的同時，有效地減輕了整車的重量；而且材料強度極高，相比鑄造方法制造的輪轂，強度要高三成以上，能夠更好地承受車輛行駛過程中的各種力量。但鍛造工藝也有其“傲嬌”的一面，它需要精良的生產設備，對技術要求也很高，并且成品率只有五到六成，這使得制造成本居高不下。

旋壓工藝則是一種獨特的制造方式。它對壓力和溫度有著嚴格的要求，就像是一場精密的舞蹈表演，每一個動作都要恰到好處。在制造過程中，通過旋轉和擠壓巧妙地延伸輪輞結構。這種工藝制造出來的輪轂，強度能夠達到標準要求，同時還能實現減重的效果，就像是給輪轂穿上了一件既輕便又堅固的“鎧甲”，讓車輛在行駛中更加靈活、高效。

除了上述幾種常見的工藝，還有擠壓鑄造法，也叫液態模鍛。它把金屬液體直接澆入敞開的金屬型，然后沖頭施壓，讓金屬液充填、成形和結晶凝固。在結晶時，金屬還會有一定的塑性變形。這種方法充型穩定，沒有湍流，也不會包卷氣體，金屬在直接的壓力下結晶凝固，所以鑄件不會出現氣孔、縮孔和縮松等缺陷，組織致密、晶粒細化，機械性能比低壓鑄造件還要高。它制造出的產品既有接近鍛件的良好機械性能，又有精鑄件一次精密成形的高效率、高精度，投資還比低壓鑄造法低。不過，液態模鍛產品跟傳統鍛造產品一樣，得靠銑削加工完成輪輻造型。

總之，每一種輪轂制造工藝都有著自己獨特的魅力與價值。無論是追求低成本、高產量的鑄造工藝，還是注重高強度、高性能的鍛造工藝，亦或是兼顧強度與減重的旋壓工藝，它們都在汽車工業的大舞臺上發揮著重要作用，共同推動著輪轂制造技術不斷向前發展，為汽車的安全行駛與舒適體驗提供堅實保障 。

（圖/文/攝：太平洋汽車 整理于互聯網）