江淮轎車基地 沖壓/涂裝/總裝技術國內一流原創

　　江淮乘用車基地位于合肥經濟技術開發區桃花工業園，項目規劃占地220萬平方米。分為三個板塊進行建設：

　　生產制造中心

　　研發試制中心

　　員工培訓中心

　　其中，制造板塊分為兩期建設，規劃總生產能力為年產各類乘用車50萬輛。其中，一期工程20萬輛，總建筑面積25萬平方米。建設有沖壓、焊裝、涂裝、總裝四大工藝及相應的水電氣等配套設施。

　　區域優勢：

　　江淮乘用車基地東臨滬蓉高速，南眺巢湖，交通便捷，物流暢通；

　　工藝優勢：

　　廠房建設布局合理，工藝及設備一流，可混線生產多個平臺、幾大系列的乘用車產品

　　沖壓車間建筑面積：49925㎡，主廠房由11個縱跨、3個橫跨組成,車間總投資7.8億元

　　焊裝車間建筑面積：34272㎡，共7 跨。其中，第一階段使用3跨,車間總投資1.9億元

　　涂裝車間建筑面積：54000㎡ ，采用三層框架式建筑結構，車間工藝總投資2.7億元

　　總裝車間建筑面積：82080㎡，車間長456米，寬180米。工藝總投資1.1億元。

　　轎車基地各種能源均為集中供應，有效的提高了能源的利用效率；其中熱能供應由天然氣燃燒轉化，廢氣排放更加環保！

　　沖壓部分：

　　1、沖壓車間共有7條壓力機生產線，其中A、B1、B2為全自動化生產線，生產線布局合理。其壓力機最大噸位為2400T，有力的保證了車身側圍外板的沖壓質量；開卷落料線的使用,既降低了原材料的采購成本,又有效的控制了車間庫存資金的占用；

　　2、自動化生產線開始第一工位均設有板材清洗設備，使沖壓件質量受灰塵影響達到了最低；

　　3、由日本荻原公司、韓國LG公司設計并制作的模具和檢具，有力的保證了沖壓鈑件的外觀質量和孔位精度，其中沖壓件檢具的使用有效的控制了產品與數模的一致性；

　　4、由德國庫卡公司提供的自動化生產設備，有效的提高了生產效率，降低了員工的勞動強度，并且使沖壓產品質量穩定一致；

　　5、沖壓車間投產后，采用國際先進的無塵化管理模式，使其產品質量達到了最優；

　　焊裝部分：

　　1、焊裝車間主線工藝設計突出自動化和柔性化，采用滑橇輸送方式，車間共有自動化焊接機器人79臺，由瑞典ABB公司提供。車身主體焊接全部由焊接機器人自動完成；

　　2、為了保證車身精度，發動機倉總成、地板總成、車身總成等關鍵部位，拼焊所用夾具由德國愛達克公司設計并制作；

　　3、定期對車身及關鍵總成部件進行三坐標測量,定期對拼焊所用焊夾具進行標定,使車身處于受控狀態,從管理上保證車身與數模的一致性；

　　4、一體化焊鉗的使用，極大的降低了能源消耗，與普通焊接設備相比，節能降幅高達80%；

　　5、生產線設計采用了國際先進的夾緊定位方式，從而使后續車型能夠與當前車型混線生產，降低了后續車型的投資成本,為公司戰略發展服務；

　　涂裝部分：

　　1、涂裝車間生產設備均為國際一流，其中前處理電泳、烘干室、噴涂機器人等設備均由德國杜爾公司提供，調供漆系統由美國瑞科公司提供；

　　2、涂裝生產工藝由江淮汽車聯合德國杜爾公司設計，采用國際先進的翻滾式電泳工藝及國際最流行的水性漆工藝，不僅綠色環保，而且車身外表油漆極具視覺沖擊力；

　　3、涂裝車間廠房設計，使高度潔凈區遠離產塵區域；車間正式投產后，采用國際先進的無塵化管理模式，使車身外表油漆質量達到了國內一流的水平；

　　總裝部分：

　　1、總裝車間生產工藝設計以總成和模塊化供貨為主要方式，其中車門、儀表、動力總成等均在分裝線組裝完成后送至主線裝配；

　　2、車間裝調工具均由阿特拉斯提供，有效的控制了螺栓的擰緊力矩；其中關鍵工序如輪胎裝配、玻璃涂膠、動力總成等工序，均由自動化設備自動完成；

　　3、車輛下線后，四輪定位、轉轂試驗、大燈檢測等檢測調試設備由德國申克公司提供，有力的保證了下線車輛的產品品質；

　　4、總裝生產線設計滿足多個平臺的產品共線生產，與看板拉動式的物流設計相結合，能夠快速反應，不斷的滿足顧客需求！