參觀上海通用北盛基地科魯茲生產線

　　近日，記者親赴沈陽參觀了上海通用北盛生產基地。此行的目的是對目前市場熱銷的雪佛蘭科魯茲進行一次實地“探營”。

　　科魯茲作為雪佛蘭品牌旗下最具代表性的新一代A級轎車，自2009年4月正式上市以來取得了優異市場表現，已累計生產34萬多臺，是月銷“萬輛俱樂部”的常客。2011年第一季度，雪佛蘭科魯茲在中國共計售出56,754輛，同比增長21.26%，繼續成為中級車最耀眼車型。

　　上海通用北盛基地作為目前唯一生產科魯茲的大本營，是它在市場上一路過關斬將的重要保證。據了解，北盛基地分一期和二期項目，二期項目專為科魯茲而建，在2006年5月由上海通用投資26.7億人民幣啟動項目，以業內最先進的標準規劃，建成這座堪稱通用汽車全球最先進、高效、精益化的生產基地。該項目新增土地面積32萬平方米，新建了車身、油漆、總裝車間以及車體分配中心、整車發運場、物流倉庫等周全的配套設施，目前還正在興建一座全新的沖壓車間。據介紹，北盛基地科魯滋生產線的設計生產能力30臺/每小時，經過不斷改進和優化現在生產效率提高到38臺/每小時，但應付火熱的市場需求還只是僅僅勝任。

　　我們此行主要參觀的是總裝車間。總裝車間工藝布局包括：內飾線、底盤線、終裝線、門線、發動機線與AGV機運線。一進入車間，首先發現一種比較先進的生產線設計——油漆好的車身主體框架被固定在一塊長、寬約等于車身2倍的內飾線的平板上，每個工位的工人可以直接站在平板上進行裝配任務，人隨內飾線平板一起移動，避免了流水線不斷移動構成的操作壓力和難度；同時每臺車對應一塊平板，在生產線的末端整車隨平板進行調轉、移動，大大減少了車身在裝配線上被多次搬運的頻率，從而提升了整個裝配的生產效率。

　　先進的平板式生產線

　　在裸露的科魯茲車身上，我們一眼就看見了網上流傳的前后“保險杠”。科魯茲的前保險杠與車身縱梁連接，采用高強度鋼，其中設有行人保護機構，能在與行人發生碰撞時緩和沖擊力；后保險杠更為顯眼，它是一條彎曲型的鋁合金梁，能有效吸收低速碰撞時的后方沖擊力，而且閃閃生輝的金屬光澤十分具有工藝美感。

　　科魯茲的前后“保險杠”

　　車身進入總裝線的初步工序是安裝密封條、隔音層。這也是科魯茲的一大設計亮點。科魯茲的車身擁有2.6道密封設計，相比于一般中級車型的2道密封，達到更高級別產品的密封標準。位于發動機艙與駕駛艙之間的隔音墊，材質與厚度都屬上乘水平，重量高達9.5公斤，基本3倍于同級別的競爭車型。我們親眼看到了疊放在工位旁的車廂地毯，它起到重要的內飾裝飾作用和底盤隔音作用，地毯與底部鋼板間的填充材料厚度達4厘米以上，保證了出色的底盤降噪。

　　車廂底板上厚厚的隔音物料

　　在接下來的內飾裝配和底盤裝配線的參觀中，我們看到了工人有條不紊的工作。和記者參觀過的國內其它一些生產線相比，科魯茲生產線的布置總體偏向緊湊，但工藝流程、工位安排非常精益化。內飾裝配線配置700和400兩種安裝高度，根據操作工的操作內容自動升降，有利于改善操作者的人機工程。每個工位都有對應的專用搬運工具，比如說搬運座椅的懸吊式夾具就是特殊設計的，工人只需要操作吊具的控制臂，就能輕松“抓起”整張座椅，按照固定的軌跡安全、準確地放入車廂內。這些工具大大節省了傳統汽車裝配中工人耗用在“搬運”環節的時間和體力，從而可以將主要精力、體力用在確保產品品質的“裝配”上。

　　可調高度的內飾裝配工位；設計巧妙的座椅搬運工具

　　除了將人力裝配環節精益化，還少不了一些先進的自動化設備，例如底盤和車身拼合時，采用機電一體化AGV無軌舉升小車，將整套底盤系統與車身精確定位，確保了拼合時的精度。由于科魯茲的前橋采用副車架構造，發動機、前懸架與副車架一體式安裝到車體上，使得這個拼合工序更精確和省時。一個看似簡單的輪胎螺母擰緊機也內有乾坤，它具備自動識別功能，能夠辨認出每款科魯茲的車型號，根據不同的輪圈規格施以設定扭矩，這也是科魯茲天生好操控的一個細節保證。

　　全自動AGV底盤舉升小車；自動識別輪胎螺母擰緊機

　　還有一個細節能說明科魯茲生產線的精密管理水平。通常在轎車生產車間，我們都會看見油漆好的金屬車身在接受裝配過程中以護板覆蓋車身，以防止工人在裝配過程中意外刮傷車身。但在科魯茲的生產線上我們并沒有看到這種措施。是生產工序不嚴格嗎？當然不是。正是由于生產線的設計做到了極致的精準和精益化，每個工位的物料搬運方式、搬運軌跡、裝配動作都經過周密測算和精心安排，保證了裝配工序不存在會誤傷車身車漆的可能性，也就沒有必要采用防護覆蓋版這些措施了。

　　在終裝線上，記者注意到在國內汽車生產廠內非常罕見的轉彎滑板。據了解，這是上海通用北盛工廠購買的專利技術，在車輛運輸線的轉彎處可以布置有效工位，提高廠房空間利用率。

　　國內獨家的轉彎滑板工位

　　從總裝線上下來的車輛被首次點火啟動，通過科魯茲的全數碼化智能GM-LAN總線結構和300k傳輸速度的CAN-BUS總線，對車輛進行首次全車性能檢測，打通每輛車的“五經六脈”。隨后，整車還得接受四輪定位、大燈調整、DVT、尾氣排放檢測、雨淋測試等苛刻的質量檢查工序，最后在多種地形的試車道上由經驗豐富的試車鑒定員進行實際操作檢查，確保每一輛科魯茲都以最佳狀態離開出生地，到達客戶的手里。

　　由于時間有限，這次未能參觀到科魯茲生產線的車身、油漆車間。據介紹它們也極具先進性，科魯茲的車身車間是目前國內自動化程度最高的車身車間之一，共有機器人106臺。油漆車間以GM全球標準建設，采用先進的水溶性油漆減低環境污染，噴涂操作由7軸機器人完成，員工在安全健康的環境中進行監控。

　　經過一輪細致的參觀，記者對科魯茲的出色性能和世界品質有了“深入到骨髓”的認識。一臺出色的汽車不僅靠設計、用料，還必須從“娘胎”開始給予最好的養分去孕育。雖然不是每個消費者都有機會見識到科魯茲一絲不茍的生產過程，但正是這些背后默默的努力造就了產品“看不見的優勢”，形成良好的用戶口碑，再轉化為市場的成功。