凱美瑞工廠高品質(zhì)制造工藝之總裝

　　總裝車間主要承擔(dān)整車零部件的裝配及物流運(yùn)搬兩大業(yè)務(wù)，最快生產(chǎn)節(jié)拍61s,整體占地面積85000M2,分裝配線、零件分揀場及物流三大區(qū)域;裝配線分內(nèi)飾、底盤、最終三類合共7條主裝配線及4條分裝線。零件分揀場(SPS)進(jìn)行零部件的選取并按序集中送往裝配線供安裝使用;物流區(qū)域主要進(jìn)行零部件的驗(yàn)收、分類分發(fā)、空箱回收等業(yè)務(wù)。車間設(shè)計(jì)及生產(chǎn)運(yùn)營奉行豐田“Just in time”及“自働化”理念，在追求高效運(yùn)營的同時保證高度可靠制造品質(zhì)。

　　領(lǐng)先業(yè)界和競爭廠商先進(jìn)科技和技術(shù)

　　1/生產(chǎn)指示的應(yīng)用

　　由顧客訂單自動轉(zhuǎn)化生產(chǎn)用車輛信息進(jìn)入情報(bào)系統(tǒng)，系統(tǒng)輸出作業(yè)人員一目了然的記號以指示零部件的選裝關(guān)系，同時控制流水線各設(shè)備對車輛“身份”進(jìn)行層層識別，在混線生產(chǎn)下可靠保證車輛配置準(zhǔn)確無誤。

　　2/裝配線區(qū)域ANTON系統(tǒng)為全數(shù)工位配備異常呼叫開關(guān)，按動開關(guān)系統(tǒng)以聲響及圖象化的信號警示異常所在，使生產(chǎn)過程出現(xiàn)的問題及異常100%暴露;與生產(chǎn)控制系統(tǒng)相聯(lián)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)全過程監(jiān)控。

　　3/摩擦輸送鏈、重力輔助搭載裝置的應(yīng)用采用摩擦輪結(jié)構(gòu)的輸送鏈，營造出安靜無噪聲污染的工作環(huán)境。重量超過10KG零部件舉升均使用重力輔助搭載裝置，避免負(fù)重對員工身體造成的損害。

　　4/自動防錯裝置、重要品質(zhì)工位QIS(品質(zhì)可溯)體系。重要品質(zhì)制造工位均配備自動防錯裝置，防止偶然人為錯漏造成不良;重要品質(zhì)數(shù)據(jù)進(jìn)行自動判定并上存服務(wù)器，形成品質(zhì)可溯體系。

　　5/物流ANTON系統(tǒng)指示物流根據(jù)生產(chǎn)進(jìn)度協(xié)同供給零部件，以生產(chǎn)耗用拉動供給，實(shí)現(xiàn)裝配線區(qū)域庫存最小化。

　　6/E-看板系統(tǒng)工廠生產(chǎn)進(jìn)度信息與零部件供應(yīng)商互聯(lián)，以零部件實(shí)時耗用狀況對下一訂單作動態(tài)調(diào)整，確保僅采購必需零部件，消除浪費(fèi)。

　　生產(chǎn)方式的領(lǐng)先之處

　　1/ 運(yùn)用豐田特有的零件分揀模式(Set Parts Supply);零部件的選取與裝配作業(yè)完全分離，減少了零部件來回拿取的動作浪費(fèi)，提高了功效;同時兩部分作業(yè)人員得以專注于各自作業(yè)，提升了品質(zhì)保證度;當(dāng)生產(chǎn)發(fā)生變化時，該模式在場地布置、作業(yè)運(yùn)行等方面均可作便利的柔性化調(diào)整及變動。

　　2/ 奉行Just in time的物流運(yùn)行場外物流——部品供應(yīng)商毗鄰布局，與工廠聯(lián)通生產(chǎn)信息，將生產(chǎn)即將使用的零部件按時按量送至，達(dá)到廠內(nèi)庫存的最小化。

　　廠內(nèi)物流——根據(jù)裝配線的生產(chǎn)進(jìn)度協(xié)同零部件的供給，以實(shí)際耗用拉動配送，實(shí)現(xiàn)通暢的廠內(nèi)物流以及無積壓的裝配區(qū)域庫存。

　　3/ 集約化的工作量編排

　　單一工序內(nèi)，作業(yè)對象在空間上盡可能地集中，以減少來回往返的動作浪費(fèi)，及便于作業(yè)人員注意力的集中;工序內(nèi)每項(xiàng)作業(yè)均形成單元化，整道工序理解為各工作單元的累加，運(yùn)用此方法能使工序編排靈活應(yīng)對生產(chǎn)變化，并能輕便地達(dá)成工作量的合理配置，