日產攜低成本優勢登陸美國 挑戰福特通用

　
　　在汽車行業，日產只是二流汽車廠商。但現在，它憑借大規模集成化造車的成本優勢，正在向以美國通用、福特為首的一流汽車挑戰，即使在美國本土，美國汽車廠商也能真切感覺到來自日產汽車的危脅。

　　模塊化、集成化優勢

　　在日產汽車公司位于美國密西西比州坎頓的新組裝廠里，新款Quest Titan皮卡或艦隊多功能運動車的車內，駕駛者能觸摸到的每一樣東西幾乎都是在同一個模塊中組裝起來的。組裝完畢的模塊被裝入正在駛下生產線的小汽車或卡車車身內，模塊化讓日產汽車生產效率大幅提高，而成本大幅下降。這成為日產汽車與美國同行競爭的最有力工具。

　　外部供貨商的大規模集成化也是通用、福特和克萊斯勒這3家汽車公司仍然疲于追趕日本汽車制造商的原因之一。近年來“三巨頭”(通用、福特和克萊斯勒)在生產效率方面取得了長足的進步：通用汽車公司旗下最優秀的幾家汽車廠現在實際上已經超越了豐田公司下轄的汽車廠。但是從總體上來看，每當底特律的汽車制造商們快要趕上的時候，競爭形勢似乎就有所改變。

　　日本人在不停地改進自己。在這方面，日產汽車公司多年以來一直都是北美地區的最佳榜樣。有統計稱，日產制造廠生產一輛汽車耗時不超過16個工時——比普通的本田或豐田生產廠少6個工時，比通用公司少8個工時，比福特公司少10個工時。該廠平均每輛車2069美元的利潤在北美地區也雄踞榜首。

　　成本低廉

　　日產公司成功的秘訣何在？

　　的確，在美國市場，日產下屬的各家制造廠都使用了廉價的非工會勞動力。除了更低的工資以外，在福利方面，日產制造廠的工人每小時也比由美國聯合汽車工會所代表的“三巨頭”的組裝工人大約少3美元。但是還不止這些。日產的外部采購使成本得到了巨大的節省，而“三巨頭”卻不得不和美國聯合汽車工會就外部采購組件問題進行磋商。

　　應對靈活

　　面對市場起伏不定的情勢，日產汽車公司下屬的各家制造廠在應變方面也遠比“三巨頭”靈活。日產制造廠可以在同一條生產線上生產微型貨車、皮卡車和多功能運動車，一輛接一輛，毫無間斷。

　　日本人擁有的最大優勢在于，無論市場風云如何變幻，他們都能使自己的汽車制造廠相當繁忙。

　　就日產公司而言，如果Titan汽車的需求量激增的話，日產就會減少銷售遲緩的Altima轎車的生產。

　　這意味著日產公司的工人很少處于閑置狀態，公司不需要利用折扣來維持各家制造廠馬不停蹄。這種靈活性意味著日產、豐田和本田這3家汽車公司旗下的各家制造廠都在以100％或者更高的生產能力來進行生產，如果將加班考慮在內的話。而另一方面，通用、福特和克萊斯勒這3家汽車公司僅僅利用了其生產能力的85％。

　　據美國Prudential證券公司調查，豐田汽車公司很可能是北美地區最具靈活性的汽車制造商，其在北美的7條裝配線中有5條不只生產一種汽車。當坎頓制造廠開始生產Altima汽車的時候，日產公司的4條裝配線中有3條都是完全靈活的，這意味著坎頓的車身修理廠可以在同一條裝配線上焊接4種車輛中的任意一種——兩種多功能運動車、一種皮卡車和一種微型貨車。機械臂可以通過迅速的編程去焊接不同車輛所需要焊接的地方。

　　“汽車之城”底特律正在緩慢前行。”Prudential證券公司稱，通用汽車在北美地區的35條裝配線中有半數可以生產多種車輛。通用公司位于密歇根州蘭辛市的卡迪拉克制造廠將生產3種豪華車輛：CTS、STS轎車與SRX運動多功能車。按照計劃，該廠還將會從供貨商那里獲得一些預先裝配好的大型模塊型組件。通用汽車公司正在將這家卡迪拉克制造廠樹立成其他各家制造廠進行更新換代的榜樣。

　　但是，平地拔起一座靈活的新廠要比重新改造那些30年前甚至更早以前建造的工廠容易得多。而且由于生產能力如此過剩，“三巨頭”根本就沒有空間來建造新工廠。即便它們在生產效率方面可以趕得上日本同行，它們也將不得不承擔下崗工人的費用，因為合同規定下崗工人應該獲得自己工資的75％。

　　與此相反，日產汽車公司的生產能力非常緊張，將員工累得疲憊不堪。據美國聯合汽車工會負責組織的副會長鮑勃.金稱，2001年該工會曾經試圖將日產制造廠的工人組織起來，但是沒有成功。在此次行動中，工人對該工會說裝配線的速度太快了，不斷有工人受傷。聯合汽車工會稱，職業安全與衛生管理局接到的報告數據顯示，2001年日產公司報告的工傷率為每千人31人——是“三巨頭”制造廠的平均工傷率的兩倍。

　　就成品來說，日產公司的真正考驗尚未到來。日產公司尚未能夠證明自己的Altima和G35 Infiniti轎車的暢銷走勢能夠延伸到自己的微型貨車、皮卡和大型多功能運動車上去。日產汽車的質量等級也在平均水平以下，批評人士稱Quest車有吱吱呀呀的毛病，急需工廠去解決。卡車是底特律最后的壟斷堡壘，它將奮力去維持自己的優勢。

　　但是至少就效率而言，每一輛新日產汽車都在以巨大的領先優勢駛下生產線。