看不到電火花的全鋁車身車間 藏著奇瑞捷豹路虎提升產品力的“法寶”

　　【太平洋汽車】在智能化、電動化浪潮的推動下，車身輕量化勢在必行。

更輕的車身，意味著能耗更低、操控更好、剎車距離更短、提速更快。數十年來，各大汽車廠家在輕量化方面投入了巨大的研發精力，其中最重要的研究方向，無疑是鋁制車身。若采用鋁合金替代鋼材，白車身通常可降重1/3左右，足以讓一臺車的性能完成質的飛躍。

鋁制車身的歷史，可以一直追溯到捷豹創立時期。自捷豹創始人里昂斯爵士，創新性地選用鋁合金面板重新設計汽車開始，鋁質車身技術就成為汽車行業中無法忽視的重要技術。

固然，鋁制車身有著輕量化、可塑性強等諸多優勢，但因其制造成本高、工藝復雜，使得大部分車企放棄研發。捷豹，是少有的不斷探索鋁制車身技術的車企。

捷豹全鋁車身 帶來減重、節能、安全、操控等諸多優勢

2016年4月，奇瑞捷豹路虎率先將先進、智能、環保的高端鋁材技術引入中國，在常熟生產基地竣工投產國內首家專制全鋁車身車間，成為國內汽車制造業的全鋁技術領航者。

在這個看不到電火花的全鋁車身車間，隱藏著奇瑞捷豹路虎提升產品力的法寶。

看不見電火花 是全鋁車身車間“最高”的榮耀

要問生產全鋁車身到底難在哪，以至于讓大部分車企都“望風而逃”，焊接絕對是關鍵因素之一。

從最基本的材料屬性來看，鋁的導熱系數大，焊縫容易產生性能下降的問題。此外，鋁的熱膨脹系數高，高溫焊接時易導致零件變形大。所以，焊接一臺鋁制白車身，往往需要使用包括MIG焊、遠程激光焊等在內的十多種連接工藝，工藝復雜度極度復雜。業內人士常說，鋁制車身的車間，可謂一路火花帶閃電。

用極為復雜的焊接工藝生產鋁制車身，并不能體現精致程度，反而可能意味著工藝不夠先進。奇瑞捷豹路虎采用的自沖鉚接技術，是迄今為止業內公認的、連接強度最高也最先進的航空級車身鋁材連接工藝，加之航空級的頂尖鉚接膠合技術配合，解決了鋁合金連接難題。

常熟生產基地焊裝車間 應用鋁合金鉚接膠合技術

位于奇瑞捷豹路虎常熟工廠的全鋁車身車間，占地48420平方米，共有344臺機器人，其中266臺自沖鉚接機器人。在該車間，率先引入了的航空級別鉚接膠合技術，鉚接自動化率高達100%，正因為如此，在全鋁車身車間的焊裝部分中，看不到通常汽車生產車間中飛濺的電焊火花。

先進工藝帶來的提升是顯而易見的，在強度方面，自沖鉚接的強度比單純鉚接大2-3倍，大幅增加了車身強度，同時為車身提供更好的扭轉剛度、抗腐蝕性等。此外，由于沒有焊接，可以保證高抗疲勞強度和靜態緊固力，對汽車的NVH提升明顯。同時，在生產過程中噪音低，能耗低，無煙塵、粉塵和焊接飛濺，最大程度實現了環保制造。

得益于奇瑞捷豹路虎打造的鋁制車身，捷豹XFL、捷豹XEL既有著更強的防碰撞能力，也能夠帶來極致輕量化。車身高達75%的鋁合金使用率，讓整車比同等結構鋼車身減重20%-45%，空出更多重量空間來分配復雜科技，實現近50:50前后比重設計，帶來更快的加速、更出色的操控，以及更精準的轉向，將捷豹與生俱來的豪華感和運動感覺，展現地淋漓盡致。此外，這些鋁可以100%完全回收，體現了奇瑞捷豹路虎豪華品牌的應有的革新理念。

嚴苛質量標準加持 保證車身毫無瑕疵

除了先進的智能制造工藝，奇瑞捷豹路虎常熟生產基地還建立嚴苛的質量管理措施，全方位保障車身的品質。包括在線測量系統、鉚接過程的實時監控、可視化涂膠監測系統、激光在線測量等在內的線上精確檢測，并對所有車身和外覆件在燈光隧道進行檢測，以保證車身毫無瑕疵。

奇瑞捷豹路虎全鋁車身車間

除線上智能化設備檢測外，奇瑞捷豹路虎還會進行一系列線下檢測，如對車身總成與分總成零件按一定比例進行三坐標分析、定期車身全破壞性檢測，以及根據鉚模壽命檢測系統的實時檢測，定期更換鉚模等，確保所有車身誤差均精確到±50微米。

與此同時，奇瑞捷豹路虎持續引進新技術，不斷提升質量管控。全鋁車身車間的白車身間隙面差Calipri測量系統，就是其中的典型代表。該系統可在焊裝出車時有效識別四門兩蓋間隙斷差的匹配狀態，確保白車身間隙面差實現100%合格。

總結：

隨著汽車智能化、電動化不斷推進，全鋁車身技術的優勢將更加明顯。作為國內汽車制造業全鋁技術的領航者，奇瑞捷豹路虎樹立了國內豪華車制造新標桿，不僅為產品的輕量化提供了堅實保障，也為提升產品質量和耐用性打下基礎。

（太平洋汽車）