江淮轎車基地 沖壓/涂裝/總裝技術國內(nèi)一流原創(chuàng)

　　沖壓部分：

　　1、沖壓車間共有7條壓力機生產(chǎn)線，其中A、B1、B2為全自動化生產(chǎn)線，生產(chǎn)線布局合理。其壓力機最大噸位為2400T，有力的保證了車身側圍外板的沖壓質(zhì)量；開卷落料線的使用,既降低了原材料的采購成本,又有效的控制了車間庫存資金的占用；

　　2、自動化生產(chǎn)線開始第一工位均設有板材清洗設備，使沖壓件質(zhì)量受灰塵影響達到了最低；

　　3、由日本荻原公司、韓國LG公司設計并制作的模具和檢具，有力的保證了沖壓鈑件的外觀質(zhì)量和孔位精度，其中沖壓件檢具的使用有效的控制了產(chǎn)品與數(shù)模的一致性；

　　4、由德國庫卡公司提供的自動化生產(chǎn)設備，有效的提高了生產(chǎn)效率，降低了員工的勞動強度，并且使沖壓產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定一致；

　　5、沖壓車間投產(chǎn)后，采用國際先進的無塵化管理模式，使其產(chǎn)品質(zhì)量達到了最優(yōu)；

　　焊裝部分：

　　1、焊裝車間主線工藝設計突出自動化和柔性化，采用滑橇輸送方式，車間共有自動化焊接機器人79臺，由瑞典ABB公司提供。車身主體焊接全部由焊接機器人自動完成；

　　2、為了保證車身精度，發(fā)動機倉總成、地板總成、車身總成等關鍵部位，拼焊所用夾具由德國愛達克公司設計并制作；

　　3、定期對車身及關鍵總成部件進行三坐標測量,定期對拼焊所用焊夾具進行標定,使車身處于受控狀態(tài),從管理上保證車身與數(shù)模的一致性；

　　4、一體化焊鉗的使用，極大的降低了能源消耗，與普通焊接設備相比，節(jié)能降幅高達80%；

　　5、生產(chǎn)線設計采用了國際先進的夾緊定位方式，從而使后續(xù)車型能夠與當前車型混線生產(chǎn)，降低了后續(xù)車型的投資成本,為公司戰(zhàn)略發(fā)展服務；