東風日產花都工廠 與日本本土工廠差多少

　　暗戰

　　追濱工廠是日產在日本本土最重要的生產基地，它上世紀60年代便已開始運作，如今追濱工廠已經成為日產全球乃至其他汽車廠家的標桿。“它的生產效率、制造水平和質量水準，已經達到目前汽車生產的頂極水平。”東風日產制造本部本部長門田誠這樣描述日產的驕傲。

　　追濱工廠在日本汽車業界率先引入了品質管理和機器人生產，每年到追濱工廠參觀的普通民眾有幾十萬。

　　在日產海外工廠工作多年的門田誠3年以前來到花都，一手打造了合資之后的東風日產，“員工具有非常強的執行力，具有很高的學習欲望以及挑戰的能力。”門田誠向《第一財經日報》揭示了花都工廠迅速崛起的秘訣。3年來，在門田誠的心中，他有一個愿望：花都工廠要向日產的標桿發出挑戰。

　　門田誠向記者介紹說，花都工廠的全部員工的平均年齡為26歲，而追濱工廠4000多人的平均年齡超過46歲。“熟練的工人是追濱工廠的巨大優勢，但是年齡同時也是花都工廠的優勢，年輕，就意味著在學習欲望以及工作的靈活性上更具有優勢！”從事制造超過20年的門田誠對花都工廠的優劣認識相當清醒。

　　花都的劣勢

　　在主管質量體系的東風日產質量部部長王金寧看來，花都工廠的缺點和優點一樣明顯。“花都工廠目前處于第四位左右，和墨西哥日產工廠水平接近；估計明年超過墨西哥日產，向英國日產工廠靠近，水平最高的追濱工廠是我們的挑戰目標。”王金寧對記者說。

　　做質量控制的往往喜歡用數據說話。王金寧介紹，雷諾-日產汽車實施的一個被內部成為“VES”評價體系，以單臺車輛的不良問題數量控制作為平均標準。“在新車批量生產之后，東風日產的水準和日產全球標準不相上下，比如剛剛上市的新車軒逸的批量投產水平甚至已經超過了追濱工廠。但是在試生產階段，花都工廠的水平還不穩定。”王金寧說，據悉，量產之前日產全球整體最好水平是單車每輛1.3個問題，東風日產則為平均每臺為1.4個問題。

　　這正驗證了門田誠此前的擔心：“和英國工廠以及追濱工廠相比，改善能力，特別是持續改善能力還有相當差距，此外，在工藝制造、現場技術以及質量控制能力方面，還有不少差距。”

　　在花都工廠的兩天采訪中，各個車間對于產品的持續改善能力正成為公司的重要研究課題。對總裝車間名為“KIT供給線的改進”正是花都工廠努力的一部分。這個在T23r~T31r部分工位進行改善實施案例在實現流程控制的優化，主要通過采用采用皮帶傳動的模式，減少裝配工人步行數量最少化，采用單向的物流運輸系統避免生產過程的混亂。