嚴陣以待 神州寶沃全力打造工業(yè)4.0時代

　　隨著工業(yè)水準的不斷提高,制造業(yè)不斷向自動化、智能化、數(shù)字化轉型,更高效、更標準的生產(chǎn)力已經(jīng)是行業(yè)普遍現(xiàn)象。在人們的感官當中,1.5分鐘,也就是區(qū)區(qū)90秒鐘代表著什么?神州寶沃告訴你1.5分鐘,代表一輛高標準汽車的產(chǎn)生。

　　近日,寶沃汽車與新東家神州優(yōu)車集團一起,邀請了媒體參觀寶沃位于北京密云區(qū)的工廠,試駕品牌旗下暢銷車型BX7。神州寶沃汽車工廠是其核心競爭力,目前已達到較高的自動化生產(chǎn)水平,通過搭建先進的生產(chǎn)線、布置大量智能機器人與AGV運輸小車,工廠的生產(chǎn)效率大幅提升,最大年產(chǎn)能為36萬臺,目前的生產(chǎn)節(jié)拍是40JPH,即每1.5分鐘就可出產(chǎn)一輛車!

　　一、兩次易主后 寶沃再出發(fā)

　　寶沃汽車品牌,最初由德國人卡爾·寶沃(Carl·Borgward)于1919年創(chuàng)立,鼎盛時期曾與大眾、歐寶、奔馳并稱德系四強。上世紀50年代,寶沃推出了著名的的伊莎貝拉(Isabella)轎車,成為了德國二戰(zhàn)后經(jīng)濟復蘇時期國民的“夢想之車”,與奔馳180齊名。同時,寶沃也是當時德國最大的汽車出口商,出口份額占了德國的63.5%,產(chǎn)品遠銷世界五大洲。

▲寶沃公司展出的伊莎貝拉老爺車

　　不過在上世紀60年代,德國汽車工業(yè)發(fā)生了巨變,大量的調整和重組使得德國汽車廠家從100多家減少到了10余家,寶沃公司也因多方面原因退出了歷史舞臺。2005年,寶沃家族第三代繼承人克里斯蒂安·寶沃重啟了寶沃品牌,經(jīng)過多年發(fā)展,寶沃已經(jīng)以德國為總部,在中國、俄羅斯、歐洲等多個地區(qū)成立了地區(qū)分公司。

　　2014年,北汽福田以500萬歐元的價格全資收購了寶沃品牌,先后在中國市場推出了BX7、BX5、BX7 TS、BX6四款燃油SUV,與一款純電SUV BXi7。

　　2018年12月,長盛興業(yè)以39.72億元從福田汽車手中收購了寶沃汽車67%股權,三個月后,神州優(yōu)車集團出資41.09億元,收購了長盛興業(yè)所持有的寶沃汽車67%股權,成為寶沃汽車新的控股股東。

　　通過收購寶沃,神州優(yōu)車可以從下游向上游打通產(chǎn)業(yè)鏈,而寶沃汽車也可以借助神州優(yōu)車在中國龐大的銷售網(wǎng)絡與汽車共享網(wǎng)絡,實現(xiàn)自己的品牌突破。完成易主后,神州寶沃汽車開始以新的身份和新姿態(tài)向外界展示其生產(chǎn)能力與產(chǎn)品性能。

　　二、生產(chǎn)能力:工廠自動化程度高 年產(chǎn)能36萬臺

▲寶沃北京密云區(qū)工廠鳥瞰圖

　　寶沃汽車北京密云區(qū)工廠于2013年3月開啟項目建設,整個廠區(qū)占地110萬平方米,有沖壓、車身、油漆、總裝四個車間與RDC物流分發(fā)中心。這個工廠按德國工業(yè)4.0標準打造,定位“柔性智能工廠”,可實現(xiàn)8種車型的共線生產(chǎn),最大年產(chǎn)能36萬臺。

　　據(jù)介紹,目前工廠的生產(chǎn)節(jié)拍為40JPH(Jobs Per Hour,每小時工作量),即平均每小時能生產(chǎn)40輛車,或者說每1.5分鐘出產(chǎn)一輛車。廠長介紹稱,工廠的生產(chǎn)速度還在持續(xù)提高,今年8月份能提高到50JPH。

　　隨后,寶沃工廠負責人介紹了每個工藝、車間的具體情況。

　　1、沖壓車間(沖壓工藝)

▲寶沃沖壓車間雙機器人傳輸系統(tǒng)

　　目前寶沃沖壓車間有A、B兩條沖壓線。沖壓A線與西班牙法格公司、瑞士ABB公司合作搭建,采用高速伺服+DDC沖壓技術,整線共5道工序,總噸位6700噸,最大生產(chǎn)速度15 SPM(strokes per minute,每分鐘沖程數(shù)量)。采用了一鍵換模技術,換模時間小于3分鐘。同時整線封閉,環(huán)境噪音小于85dB。

　　沖壓B線與德國舒勒公司合作搭建,同樣采用了高速伺服沖壓技術,整線共5道工序,總噸位6700T,換模時間小于3分鐘,但生產(chǎn)速度更快,達到16 SPM。

　　沖壓車間還搭建了TBS雙機器人傳輸系統(tǒng),工序間搬運時間小于2秒,提高了零件搬運時的靈活度、負載能力以及穩(wěn)定性。

　　2、車身車間(焊裝工藝)

▲寶沃車身車間焊接機器人

　　神州寶沃工廠的車身車間占地面積9.9萬平方米,共有機器人665臺,其中焊裝機器人443臺,NC定位機器人222臺,主線自動化率達95%。

　　據(jù)介紹,神州寶沃汽車的車身焊點達5200個,高于一般車輛的4200-4500個焊點,因此其車身強度更高。同時,車身部分焊點采用了激光釬焊技術,搭配視覺對中系統(tǒng),對中精度達±0.2mm,激光釬焊長度3.8米,可提升車身剛度30%。

▲車頂激光釬焊

　　3、油漆車間(涂裝工藝)

▲寶沃油漆車間自動噴涂機器人

　　神州寶沃工廠的油漆車間有60臺噴涂機器人完成車身內外表面自動噴漆。

　　車漆采用了水性漆+免中涂工藝,同時車間擁有17套集中顏色供漆系統(tǒng),可快速換色滿足客戶定制化需求。

　　在油漆的質量控制上,神州寶沃工廠采用了全角度顏色標尺體系,使用了德國BYK色差儀、德國Fisher涂層測厚儀,對100多個常規(guī)測點進行檢測,確保油漆噴涂的質量,其涂層厚度測量精度達到了0.1μm。

　　其涂膠生產(chǎn)線配置了16套七軸涂膠機器人與拍照定位系統(tǒng),能夠實現(xiàn)100%的自動化生產(chǎn)。

▲自動涂膠機器人

　　4、總裝車間(總裝工藝)

▲寶沃工廠總裝車間

　　最后是總裝工藝,其總裝車間總面積6.41萬平方米。與其他車廠的總裝車間相比,寶沃總裝車間有兩大亮點。

▲寶沃工廠廠長介紹扭矩管理系統(tǒng)

　　一是扭矩管理系統(tǒng)。據(jù)廠長介紹,在汽車總裝過程中,每個零部件裝配的扭矩大小尤為重要,如果有零件安裝時扭矩不合適,那么在日常行駛中就極易松動、脫落,一般汽車質量投訴最多的也是方面問題。

　　因此,神州寶沃工廠采用了扭矩管理系統(tǒng),對238個關鍵扭矩進行實時監(jiān)控,零部件裝配時的扭矩大小、扭矩加載曲線都會記錄在冊并保存15年,車輛出現(xiàn)質量問題時,可以精確追溯到車輛生產(chǎn)的具體時間和生產(chǎn)人員。

▲移動合裝

　　二是移動合裝。合裝即汽車的動力總成、底盤、車身等模塊,各自裝配好后,相互裝配的過程。合裝的裝配精度對汽車整體質量的影響非常大,一般工廠都采用的是靜止合裝。

　　為提高生產(chǎn)效率,神州寶沃工廠采用了難度更高的移動合裝,即各個總成一邊運輸一邊相互裝配。為此,寶沃工廠布置了專屬的AGV小車與激光掃描技術,以保證移動合裝時的精度。

▲車間內有大量AGV小車

　　可以看到,通過布置AGV小車與大量智能機器人(機械臂),寶沃汽車工廠的車身、油漆、沖壓車間已接近完全自動化生產(chǎn)。

　　即是在人工操作較多的總裝車間,也有大量的機械臂來輔助工人夾取、搬運零部件,減輕了工人的勞動強度,同時也提升了生產(chǎn)效率與產(chǎn)品質量。

　　“未來已來,嚴陣以待”,面對當下的形勢,神州寶沃將原先的自身優(yōu)勢得到最大的展現(xiàn)和發(fā)揮,而神州優(yōu)車集團更是膽識過人,全力打通汽車的研發(fā)、制造、銷售、租車平臺,正在建造一個前所未有的商業(yè)模式。